Senkung der Ausschussquote von über 20 % auf unter 5 %

Ausgangssituation

Ein internationaler Halbleiterhersteller (Assembly-Bereich, Asien) verzeichnete eine Ausschussquote von über 20 % bei der Bestückung und Montage von Halbleitern auf Platinen. Trotz intensiver Ursachenanalysen konnte kein eindeutiger Fehler identifiziert werden. Die wirtschaftlichen Auswirkungen waren erheblich:

Hoher Materialverlust
Nacharbeit und Qualitätskosten
Instabile Produktionsprozesse
Steigender Druck auf Produktion und Instandhaltung

Zielsetzung

Nachhaltige Reduktion der Ausschussquote durch systematische Stabilisierung der Produktions- und Instandhaltungsprozesse.

Vorgehen

Im Rahmen einer ganzheitlichen Analyse wurde die gesamte Produktionslinie untersucht:

Maschinenparameter und Toleranzketten
Instandhaltungsvorgaben
Qualifikation der Techniker
Eskalations- und Fehlersuchprozesse
Tooling- und Informationsverfügbarkeit

Die Analyse zeigte:

Einzelne Maschinen waren innerhalb ihrer Toleranz, erzeugten jedoch in Kombination kritische Abweichungen
Instandhaltungsanweisungen waren unklar oder unvollständig
Fehlersuche erfolgte nicht standardisiert
Eskalationswege waren nicht definiert
Techniker waren nicht systematisch maschinenspezifisch qualifiziert
Werkzeuge, Daten und Manuals waren nicht strukturiert verfügbar

Umgesetzte Maßnahmen

Einführung eines strukturierten TPM-Ansatzes
(TPM = Total Productive Maintenance – ganzheitliches produktives Instandhaltungsmanagement)

Kernbestandteile:

Aufbau autonomer Instandhaltung mit klarer Aufgabenverteilung
Systematische Qualifizierung der Mitarbeitenden je Maschine
Standardisierung des Toolings über alle Linien
Einführung digitaler Jobcards mit Messwerterfassung
Automatische Abweichungserkennung mit direkter Verlinkung zu Maßnahmen und Manuals
Klare Eskalations- und Entscheidungsprozesse
Einführung eines Reliability Managements zur Analyse wiederkehrender Fehler
Anpassung von Wartungsintervallen und präventiven Inhalten

Die Instandhaltung wurde von reaktiver Fehlerbehebung zu einem strukturierten, datenbasierten System weiterentwickelt.

Ergebnis

Reduktion der Ausschussquote von über 20 % auf unter 5 %
Deutlich stabilere Produktionsprozesse
Nachhaltige Verbesserung der Maschineneinstellung
Weniger ungeplante Unterbrechungen
Höhere Transparenz über Fehlerursachen
Systematischer Kompetenzaufbau im Team

Schlüssel zum Erfolg

Nicht ein einzelner Defekt war die Ursache – sondern das Zusammenspiel aus Toleranzen, unklaren Standards und fehlender Systematik. Durch ganzheitliches Instandhaltungsmanagement, klare Prozesse und gezielte Qualifizierung wurde die Produktionsqualität nachhaltig stabilisiert.

Senkung der Ausschussquote von über 20 % auf unter 5 %